厦门坜鑫源科技有限公司

激光切割的原理:激光切割是用聚焦镜将激光束聚焦在材料表面，使材料熔化，同时用与激光束同轴的压缩气体吹走被熔化的材料，并使激光束与材料沿轨迹作相对运动，从而形成形状的切缝。 激光切割的应用领域:机床、工程机械、电气开关制造、电梯制造、粮食机械、纺织机械、机车制造、农林机械、食品机械、特种汽车、石油机械制造、航空航天、环保设备、家用电器制造、大电机硅钢片等各种机械制造加工行业。 优势： 1．精度高:定位精度0.05mm，重复定位精度0.02 mm 2．切缝窄:激光束聚焦成很小的光点，使焦点处达到很高的功率密度，材料很 快加热至气化程度，蒸发形成孔洞。随着光束与材料相对线性移动，使孔洞连续形成宽度很窄的切缝。切口宽度一般为0.10~0.20mm。 3．切割面光滑:切割面无毛刺，切口表面粗糙度一般控制在 Ra12.5以内。4．速度快:切割速度可达 10m/min，定位速度可达70m/min，比线切割的 速度快很多。 5．切割质量好:无接触切割，切边受热影响很小，基本没有工件热变形，完全避免材料冲剪时形成的塌边，切缝一般不需要二次加工。 6．不损伤工件:激光切割头不会与材料表面相接触，保证不划伤工件。 7．不受被切材料的硬度影响:激光可以对钢板、不锈钢、铝合金板、硬质合金等进行加工，不管什么样的硬度，都可以进行无变形切割。 8．不受工件形状的影响:激光加工柔性好，可以加工任意图形，可以切割管材及其它异型材。 9．可以对非金属进行切割加工:如塑料、木材、PVC、皮革、纺织品、有机玻璃等。 10．节约模具投资:激光加工不需模具，没有模具消耗，无须修理模具，节约更换模具时间，从而节省了加工费用，降低了生产成本，尤其适合大件产品的加工。 11．节省材料:采用电脑编程，可以把不同形状的产品进行整张板材料套裁，限度地提高材料的利用率。 12．提高新产品开发速度:产品图纸形成后，马上可以进行激光加工，在短的时间内得到新产品的实物。……

五金加工就是将原材料(不锈钢、铜料、铝料、铁料。.....)，用车床、铣床、钻床、抛光等等机械按客户的图纸或样品加工成为各种各样的零件，如：螺丝、马达轴、模型车零件、钓鱼具配件、音箱类产品外壳、移动电源外壳等。 五金加工流程就是根据生产需要进行开料，开好以后有些比如小的配件生产就可以去冲床然后进行锣切或CNC加工处理，这在眼镜配件、汽车配件生产方面很多。而做集装箱：就是进行开料冲床后就去烧焊，然后进行打砂后进行喷油，然后装配一下配件就可以出货了。而对于五金小配件还要很多打磨后的表面处理，电镀或喷油。然后烧焊或打螺丝装配包装出货。 五金表面加工细分可分为：五金喷漆加工、电镀、表面抛光加工、五金腐蚀加工等等 五金零件表面加工： 1、喷漆加工：五金厂在生产大件的五金成品时候都采用了喷漆加工，通过喷漆加工使五金件避免生锈，比如：日常用品、电器外壳、工艺品等。 2、电镀：电镀也是五金加工普遍的一种加工工艺，通过现代工艺技术对五金件表面电镀，保证产品长时间使用下不发生霉变生绣，电镀加工常见的有：螺丝、冲压件、电池片、车件、小饰品等等。 3、表面抛光加工：表面抛光加工一般在日用品中比较长用，通过对五金产品进行表面毛刺处理比如：我们生产一把梳子，梳子是通过冲压而成的五金件，那么冲压出来的梳子边角是很锋利的，我们就要通过抛光将边角锋利部分抛成光滑面部，这样在使用的过程中才不会对人体造成伤害。 车削外圆面是五金加工中外圆面加工的基本方法，所用设备是车床。在一般机械厂中，车床占机床总台数的40%左右。车削是粗加工和半精加工各种材料外圆面的主要方法，也是不宜磨削的各种材料的最终精加工方法。 单件小批量生产时，车削外圆面一般在普通车床进行。大批量生产时，广泛使用多刀半自动车床或自动车床。大型盘类零件应在立式车床上进行加工。大型长轴类 零件需在重型卧式车床上进行加工。 车削外圆面的特点有：1、刀具简单，制造，刃磨和安装方便；2、切削过程平稳，切削力波动小，有利于采用高的切削速度，提高生产率；3、机床通用性好，可以在一次装夹中加工出外圆、端面、内孔、螺纹和倒角等。各表面之间的相互位置精度易于保证；4、适宜于有色金属零件的精加工。……

激光加工是一门发展迅猛的特种加工技术，它具有高精度、高速度和高适应性的特点，同时还具有切缝窄、加工柔性好、热影响区小等优点。已经成为发展我国新兴产业，改进传统制造业的关键技术之一。 如果生产企业只懂得运行，却忽略了日常的维护和保养，就会影响激光切割机的正常工作，设备出故障，不仅会影响生产效率，还直接关系到产品的进度，给企业带来经济效益的损失。 为确保设备的正常运行，降低事故发生率，延长设备使用寿命，做到率和高质量的运作，其维护保养是很关键的。 设备地维护保养内容一般包括日常精度维护、定期机械检查。 日常维护主要有：每日开机前，仔细检查激光器工作气体和切割气体的压力情况； 检查运行平台零点；检查冷水机；检查光路；检查聚焦镜镜片有无损伤；及时清理切割废料，清扫工作现场同时做好设备的清洁工作，保证设备各部分干净无污痕，设备各部分都不能放置杂物关机步骤进行关机等。 定期维护主要有：检查修正轨道的直线度及机器的垂直度，以免影响切割质量； 定期清理抽风口过处的杂物，保证抽风效果；定期检查气路中的过滤器； 定期检查行程开关支架及撞块支架螺钉是否松动；冷水机组应进行定期的维护保养；空压机的维护和保养；稳压电源的维护和保养；及时清洁光学镜片，以保证其使用寿命等。……

折弯件在机械加工生产中经常可以见到，例如将金属完成V形、U型等。在一般常见的情况下，金属折弯的情况有两种方法，一种是模具折弯，另外一种是折弯机折弯，前者适用于结构复杂、体积小、大批量的加工。后者适用于加工结构尺寸大，产量小的结构。 一、折弯机折弯 使用折弯机进行折弯，主要分为普通折弯和数控折弯两种。数控折弯主要用于加工精度要求高、折弯形状不规则的钣金折弯，其基本原理是利用折弯机的折弯刀、V型槽，对材料进行折弯和成形。其优点是装夹方便、定位准确、加工速度快，而缺点是压力小，只能加工简单的成形，效率较低。 二、数控折弯机折弯 数控折弯机是利用数控系统对于滑块的行政（凸模进入凹模深度）和后挡料器位置进行自动控制，为了实现对折弯工件的不同折弯交度和折弯边宽度的折弯成形。数控折弯机的工艺特点主要是生产率高，可以提高折弯件的精度，而且操作简单，节省中间堆放面积，减轻了劳动强度。 1、自由折弯 自由折弯是生产中普遍使用的方法，自由折弯主要利用的是凹模开口处的两个棱边和凸模顶点的棱边进行折弯，由凸模进入凹模的深度确定折弯角度。自由折弯需要的折弯力较小，使得模具的受力较缓和，对于延长模具的使用寿命有很大的帮助。但是板料的厚度和机械性能的不一致都会对于折弯角度造成一定的变化。 2、校正折弯 校正折弯是凸模对于工件的圆角和直边进行精压。在凸模向下运动的过程中，毛坯的角度会小于凹模产生回弹，直到要结束行程，凸凹模对毛坯进行校正，让它的圆角、直边、弯曲半径都向着凸模靠紧。 3、三点折弯 三点折弯是凹模入口处的圆角与其柱销表面组成三点，这三点准确的确定折弯角度。如果想要改变可调节的柱销的高度，可以得到不同的折弯角度。位于凸模和滑块间的液压垫，为了补偿滑块和工作台的挠曲变形，使材料在冲弯过程中沿着凹模全长接触这三个点。 液压垫压力在整个折弯长度上均匀分布，使凸模的这万里在折弯全长上也是均匀分布的。每块凸模为弹性支承，因此能自动适应凹模的折弯直线度和保证恒定的压力分布，这样就提高了折弯角度的精度和折弯交棱边的直线度。……

激光切管技术改变传统线切割的工艺限制，激光切管可实行在管材面任意切割，不同的加工工序在一次完成，实现激光切割技术在管材加工中的应用，实现更多创新的工艺设计，带来更多新的工艺应用。 设备功能 1.能在主管上切割多个不同方向、不同直径的圆柱相贯线孔，满足支管轴线与主管轴线偏心和非偏心的垂直相交的条件。 2.能在支管端部切割圆柱相贯线端头，满足支管轴线与主管轴线偏心和非偏心的垂直相交、倾斜相交的条件。 3.能在圆管端部切割斜截端面。 4.能切割与环形主管相交的支管相贯线端头。 5.能进行方管切断和360°翻转切割。 6.能在圆管上切割方孔、腰形孔。 7.能进行各种钢管截断。 8.能在方管、椭圆管、U型管、矩形管管面等异形管进行各种图形切割。……

1、因为无接触加工，而且光纤激光切割机激光束的能量及移动速度都可调，因此可以完成多种加工 2、加工过程当中无“刀具”磨损，无“切削力”感化于工件。 3、加工的工件热影响区小，工件热变形小，后续加工量小。 4、易于导向，经过聚焦可以完成各种目标变换，极易与数控系统合营，关于复杂工件停止加工，是一种极其灵敏的切割加工方法。 5、主动化水平高，可以全封闭加工，，噪声小，改善了操作人员的任务情况。 6、系统自身是一套计算机系统，可以便利的编排、修改，适合特点化加工，特别是对一些轮廓外形复杂的钣金件，批次较多批量大，产品生命周期不长，从技巧，经济成本和时间角度来衡量，制作模具不划算，激光切割尤具优势……

钣金加工: 针对金属板材的一种综合冷加工工艺，主要分为剪切、冲裁、折弯、铆接、模具成型等。常用的板材有热轧板、酸洗板、冷轧板、镀锌板、铜板、铝板、铝型材、不锈钢板等。 加工方法: 1.通过数冲、数折、激光切割机、剪板机等设备对板材进行钣金加工，多用于样品及小批量生产，成本较高 2.通过固定的模具在冲床或压机等设备对板材进行饭金加工，速度快，成本低，但是模具成本很大，且安装、更换费时，多用于大批量生产。 在加工的流程中，我们严选加工材料，做到保质保量。可以根据客户要求，送货上门。同时，我们接受客户提供图纸订做，来料加工，为客户解决钣金加工服务。欢迎新老客户前来咨询。……

弯管加工阶段的划分 　　各加工阶段及其主要任务 　　对于加工质量要求较的弯管，工艺过程应分阶段进行。机械加工工艺过程一般可分为以下几个阶段： 　　(1)粗加工阶段 　　首先是在原材上要切除大部分的加工余量，留有均匀而适当的余量，为半精加工和精加工做好准备；其次原材为以后的工序提供定位精基准。在此阶段中，主要问题是采取有效措施，尽可能提生产率。 　　(2)半精加工阶段 　　半精加工阶段是为主要表面的精加工做好准备（达到一定的加工精度，保证一定的加工余量），并完成一些次要表面的终加工（如钻孔、攻丝、铣键槽等）的阶段。 　　(3)精加工阶段 　　精加工阶段是完成各主要表面的终加工，使弯管的位置精度、尺寸精度及表面粗糙度达到图纸的要求的阶段。 　　(4)光整加工阶段 当弯管的精度和表面质量要求很时，则在精加工后，原材要增加光整加工阶段。该阶段的主要任务是，从弯管上不切除或切除极薄金属层，用以获得光洁的表面。一般不用来提形状和位置精度。……